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Zwei Lagermitarbeiter scannen Artikel im Regal und an der Packstation
Geändert am : 16.10.2026 06:13
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Kommissionierung optimieren: Laufwege reduzieren, Fehlerquote senken

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Eine gut organisierte Kommissionierung verkürzt Laufwege, reduziert Fehler und sorgt dafür, dass Bestellungen schneller versandbereit sind. Damit gehört sie zu den wichtigsten Stellschrauben für effiziente Lagerprozesse und zufriedene Kundinnen und Kunden.

Schon mit einer klaren Lagerstruktur, sinnvoll geplanten Wegen und passenden digitalen Hilfsmitteln lassen sich viele Abläufe spürbar verbessern. Dabei sind nicht immer große Investitionen in Robotik oder Automatisierung nötig. Oft entfalten bereits gezielte organisatorische Maßnahmen eine starke Wirkung.

In diesem Ratgeber erfahren Sie, wie Sie Ihre Kommissionierung Schritt für Schritt optimieren, Such- und Wegezeiten verringern und die Produktivität Ihres Lagers nachhaltig steigern.

Warum die Optimierung der Kommissionierung Ihr wichtigster Hebel ist

Wer die Effizienz im Lager steigern will, muss zuerst die Zeitfresser identifizieren. Die sogenannte Wegzeit macht nachweislich den größten Teil der gesamten Kommissionierzeit aus. Häufig laufen Beschäftigte weite Strecken für wenige kleine Artikel.

Das ermüdet das Team, erhöht die Fehlerquote und senkt die Pick-Rate spürbar. Neben der reinen Wegzeit spielen auch Suchzeiten und Greifzeiten eine entscheidende Rolle. Wenn ein Produkt nicht an seinem dokumentierten Platz liegt, gerät der gesamte Materialfluss ins Stocken.

Eine genaue Analyse Ihrer aktuellen Abläufe lohnt sich daher immer. Oft genügen bereits kleine Anpassungen im Lagerlayout, um Kilometer an täglichen Laufwegen einzusparen. So entlasten Sie Ihr Personal und steigern gleichzeitig die Produktivität.

Die klassischen Kommissioniermethoden im Vergleich

Um die passende Strategie zu wählen, müssen Sie die grundlegenden Kommissioniermethoden verstehen. Jedes Lager stellt individuelle Anforderungen an den Materialfluss und die Sortimentsbreite. Wir unterscheiden in der Praxis grundsätzlich zwei Kernprinzipien.

Mann-zur-Ware versus Ware-zum-Mann

Bei der Methode Mann-zur-Ware bewegt sich die kommissionierende Person selbst zum Lagerplatz. Das ist der Klassiker in vielen kleinen und mittleren Unternehmen. Diese Methode erfordert nur geringe Investitionen, führt jedoch systembedingt zu langen Laufwegen.

Das Prinzip Ware-zum-Mann kehrt diesen logistischen Prozess komplett um. Hier bringen automatisierte Förderbänder, Paternosterregale oder mobile Roboter die Ware direkt zum Arbeitsplatz. Das schont die Kräfte des Teams und erhöht das Arbeitstempo spürbar.

Einstufige versus mehrstufige Kommissionierung

Die Strukturierung der Aufträge beeinflusst den Erfolg Ihrer Logistik maßgeblich. Bei der einstufigen, seriellen Kommissionierung arbeitet eine Person einen Kundenauftrag nach dem anderen ab. Das ist übersichtlich, dauert bei vielen kleinen Aufträgen jedoch zu lange.

Die zweistufige beziehungsweise mehrstufige Kommissionierung bündelt dagegen mehrere Aufträge zu einem Gesamtauftrag. In der Fachsprache spricht man hier auch von Batch-Picking oder Wellenkommissionierung. Ein Profi entnimmt die Gesamtmenge eines Artikels für viele Kunden gleichzeitig. Erst im Nachgang sortieren Sie diese Artikel an einer Packstation.

4 Hebel zur Reduzierung der Laufwege im Lager

Lange Laufwege reduzieren im Lager die tägliche Effizienz drastisch. Mit gezielten Maßnahmen zur Lagerorganisation optimieren Sie diese unproduktiven Zeiten. So sparen Ihre Mitarbeitenden wertvolle Schritte und gewinnen Zeit für das eigentliche Packen.
1
Die ABC-Analyse konsequent anwenden: Teilen Sie Ihr Sortiment in Schnelldreher, Mitteldreher und Langsamdreher ein. Platzieren Sie Ihre A-Artikel so nah wie möglich an den Packstationen. Die selten nachgefragten C-Artikel lagern Sie dagegen in den hinteren Bereichen des Lagers.

Durch diese einfache Sortierung verkürzen Sie die täglichen Wege deutlich. Überprüfen Sie diese Einteilung in regelmäßigen Abständen. Saisonale Trends verändern oft die Nachfrage nach bestimmten Produkten in Ihrem Sortiment.
2
Logische Zonen bilden und Aufträge clever splitten: Teilen Sie Ihr Lager in feste, überschaubare Kommissionierzonen auf. Dieses Prinzip ist als Zonenkommissionierung bekannt. Ihr Team betreut dann nur noch den jeweils eigenen Bereich. Bei großen Aufträgen arbeiten so mehrere Personen parallel an verschiedenen Teilen einer einzigen Bestellung.

Ein modernes Lagerverwaltungssystem führt die einzelnen Teile am Ende automatisch zusammen. Das verhindert unnötigen Gegenverkehr in den Regalgassen und sorgt für eine ruhige Arbeitsatmosphäre. Zudem kennt sich das Personal in seiner Zone perfekt aus.
3
Die dynamische Lagerhaltung nutzen: Die chaotische Lagerung nutzt jeden freien Platz in Ihren Regalen optimal aus. Ein digitales System leitet die Kommissioniererinnen und Kommissionierer immer auf dem kürzesten Weg zum Artikel. Das System verhindert starre Gassen und sorgt für eine gleichmäßige Auslastung.

Voraussetzung hierfür ist jedoch eine lückenlose digitale Erfassung aller Wareneingänge. Jedes Produkt muss beim Einlagern sofort per Scan mit dem Lagerplatz verheiratet werden. Nur so vermeiden Sie lange und frustrierende Suchzeiten.
4
Die rollende Kommissionierung einführen: Nutzen Sie spezielle Kommissionierwagen mit mehreren nummerierten Boxen für das Multi-Order-Picking. So sammelt eine Person bei einem einzigen Rundgang die Artikel für viele Kunden gleichzeitig ein. Das direkte Einsortieren spart den anschließenden Sortierschritt.

Beleglose Kommissionierung im technologischen Check

Der klassische Pickzettel aus Papier hat in modernen Lagern längst ausgedient. Er ist unhandlich, verlangsamt die Prozesse und führt zu einer hohen Fehlerquote. Beleglose Systeme führen Ihre Mitarbeitenden deutlich schneller und sicherer durch die Regale.
  • Pick-by-Scan: Beschäftigte erfassen Barcodes mit mobilen MDE-Geräten. Das System meldet Fehler sofort digital zurück.
  • Pick-by-Voice: Die Steuerung erfolgt komplett über ein Headset per Sprache. Der Kommissionierer behält beide Hände frei für die Ware.
  • Pick-by-Light: Farbige Lichtsignale direkt am Regalfach zeigen den Entnahmeort und die genaue Menge an. Das sorgt für hohe Schnelligkeit.
  • Pick-by-Vision: Datenbrillen blenden alle wichtigen Informationen direkt im Blickfeld ein. Das System führt die Person optimal durch die Gassen.
Der direkte Technologievergleich zeigt deutliche Unterschiede für Ihre Praxis. Pick-by-Light eignet sich hervorragend für Kleinteilelager mit sehr hoher Pick-Dichte. Die Installation ist jedoch recht kostenintensiv und unflexibel bei schnellen Layoutänderungen.

Pick-by-Voice glänzt dagegen durch hohe Flexibilität im gesamten Lagerbereich. Es eignet sich ideal für sperrige Artikel, bei denen Beschäftigte beide Hände zum Heben benötigen. In lauten Lagerhallen stößt die Spracherkennung allerdings an Grenzen.

Schritt-für-Schritt-Anleitung: Kommissionierfehler vermeiden

Jeder Fehler bei der Kommissionierung kostet Sie doppeltes Geld durch Retouren und unzufriedene Kundschaft. Daher müssen Sie Ihre Prozesse so gestalten, dass Fehler im Keim erstickt werden. Qualitätsmanagement und Ergonomie gehen hierbei Hand in Hand.
  1. Barcode-Scanner flächendeckend nutzen: Jeder Pick muss durch einen schnellen Scan bestätigt werden, um Verwechslungen auszuschließen.
  2. Das Poka-Yoke-Prinzip integrieren: Gestalten Sie Prozesse so, dass Fehler technisch unmöglich werden, beispielsweise durch Gewichtskontrollen auf Waagen.
  3. Ergonomische Arbeitsplätze schaffen: Ermüdung führt zu Fehlern. Höhenverstellbare Packtische und gute Beleuchtung erhalten die Konzentration. Die Lastenhandhabungsverordnung (LasthandhabV) gibt zudem verbindliche Grenzwerte für manuelles Heben und Tragen vor, an denen Sie sich orientieren sollten.
  4. Eindeutige Beschilderung pflegen: Klare, kontrastreiche Etiketten an jedem Lagerplatz verhindern das Greifen ins falsche Fach.
  5. Mitarbeitende regelmäßig schulen: Erklären Sie das „Warum“ hinter den Prozessen, um das Qualitätsbewusstsein im Team dauerhaft zu stärken.

KPIs im Griff: So messen Sie Ihren Erfolg

Eine nachhaltige Optimierung gelingt Ihnen nur, wenn Sie die Erfolge auch präzise messen. Zwei Kennzahlen sind für Ihren logistischen Alltag besonders wichtig. Berechnen Sie diese Werte regelmäßig, um neue Schwachstellen schnell aufzudecken.

Die Pick-Rate zeigt Ihnen die reine Geschwindigkeit Ihrer Kommissionierung. Sie berechnen diesen Wert ganz einfach mit folgender Formel:
Pick-Rate = Anzahl der gepackten Positionen / Arbeitszeit in Stunden
Die Fehlerquote liefert Ihnen wertvolle Hinweise auf die Qualität Ihrer Prozesse. Berechnen Sie diesen KPI wie folgt:
Fehlerquote = (Anzahl der fehlerhaften Lieferungen / Gesamtzahl aller Lieferungen) * 100 Prozent
Setzen Sie sich für Ihr Team realistische, aber anspornende Ziele. Eine Fehlerquote von unter 0,1 Prozent ist mit modernen Scan-Systemen erreichbar und ein guter Richtwert für Ihren nächsten Meilenstein.

Fazit: Effizienz beginnt im Kopf und auf den Laufwegen

Die Optimierung der Kommissionierung ist kein einmaliges Projekt, sondern ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess. Sie müssen nicht sofort hohe Summen in vollautomatische Roboter investieren. Oft reichen clevere Reorganisationen und gezielte Digitalisierungsschritte völlig aus.

Beginnen Sie mit einer detaillierten ABC-Analyse und rüsten Sie auf beleglose Prozesse um. So entlasten Sie Ihr Team spürbar, senken die Kosten und begeistern Ihre Kundschaft mit fehlerfreien Lieferungen in kurzer Zeit – Schritt für Schritt, von der Lagerorganisation bis zum ergonomischen Packplatz.

Häufige Fragen zur optimierten Kommissionierung

Wie kann man die Kommissionierung beschleunigen?

Verkürzen Sie zuerst die täglichen Laufwege durch eine konsequente ABC-Analyse Ihres Sortiments. Führen Sie zudem das Multi-Order-Picking ein, um mehrere Aufträge parallel zu bearbeiten. Ein digitales Lagerverwaltungssystem eliminiert zudem zeitraubende Suchzeiten komplett.

Was ist das effizienteste Kommissionierverfahren?

Das eine, perfekte Verfahren für jedes Lager gibt es nicht. Für eine hohe Vielfalt kleiner Artikel ist das Multi-Order-Picking ideal. Bei sehr hohem Durchsatz großer Mengen spielen automatisierte Ware-zum-Mann-Systeme ihre vollen Stärken aus.

Wie hoch ist eine normale Fehlerquote beim Kommissionieren?

Bei der klassischen Arbeit mit manuellen Papierlisten liegt die Fehlerquote oft bei zwei bis drei Prozent. Durch den gezielten Einsatz von modernen MDE-Scannern senken Sie diese Quote problemlos auf unter 0,1 Prozent.

Was versteht man unter belegloser Kommissionierung?

Hierbei verzichten Sie komplett auf gedruckte Pickzettel aus Papier. Die Übermittlung aller Auftragsdaten erfolgt rein digital auf mobile Scanner, per Sprachsteuerung oder über moderne Lichtsignale direkt am jeweiligen Regalfach.

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